Une machine de taraudage pneumatique peut réduire considérablement les temps improductifs d’une opération de taraudage, mais ses performances réelles ne dépendent pas uniquement du régime moteur en tr/min. Dans les environnements à forte demande, la productivité doit être analysée en tenant compte du cycle complet : approche de la pièce, positionnement, taraudage, inversion du sens de rotation, changement d’outil et déplacement jusqu’au trou suivant.
C’est pourquoi, en production industrielle, il est plus pertinent d’analyser le nombre de filetages réalisés par équipe que la vitesse nominale de la machine. L’association d’un bras articulé correctement dimensionné, d’une alimentation pneumatique stable, d’un outil adapté et d’une bonne organisation du poste de travail peut transformer le taraudage en une opération secondaire particulièrement efficace.
Déplacer les opérations de taraudage hors du CNC pour récupérer de la capacité de production
L’un des premiers points à examiner est l’endroit où les opérations de taraudage sont actuellement réalisées. Maintenir un centre d’usinage CNC occupé par des opérations secondaires simples peut pénaliser le coût par pièce lorsque cette même broche pourrait effectuer des opérations à plus forte valeur ajoutée.
Un poste indépendant équipé d’un Bras de taraudage pneumatique permet de réaliser le taraudage en dehors du centre d’usinage et de libérer de la capacité CNC. L’impact doit être mesuré sur l’ensemble du flux de production : si une pièce nécessite plusieurs trous taraudés après l’usinage principal, transférer cette étape vers un poste spécifique peut réduire le délai de fabrication et éviter que le taraudage ne devienne un goulot d’étranglement.
Adapter la vitesse et le couple à chaque filetage
Travailler plus rapidement ne signifie pas nécessairement sélectionner la vitesse maximale. L’objectif est de trouver la combinaison de régime et de couple compatible avec le diamètre, le pas, le matériau, la géométrie du trou et le taraud utilisé.
Sur la Roscamat 400, par exemple, le système modulaire comprend sept modules interchangeables fonctionnant entre 90 et 2 100 tr/min, avec des couples maximaux allant de 6 à 150 Nm. Cette architecture permet de configurer les outils d’usinage en fonction de chaque opération, plutôt que d’imposer un compromis unique entre vitesse et couple.
Réduire le temps de changement d’outil
Dans les ateliers caractérisés par une grande diversité de références, le temps perdu entre les opérations peut être aussi important que le temps de coupe lui-même. Les porte-tarauds à changement rapide permettent de passer d’une dimension de filetage à une autre sans transformer chaque changement de référence en une préparation prolongée.
Cet avantage augmente lorsqu’un même poste traite différentes pièces au cours d’une équipe : économiser quelques secondes de manière répétée, des dizaines ou des centaines de fois, a un impact direct sur la capacité effective du poste.
Protéger le taraud pour protéger également la pièce
La rupture d’un taraud ne doit pas être évaluée uniquement en fonction de son prix. Si elle survient sur une pièce ayant déjà subi des opérations d’usinage à forte valeur ajoutée, les conséquences peuvent inclure l’extraction de l’outil, un arrêt de production, des retouches ou même le rebut du composant.
Les porte-tarauds équipés d’un embrayage de sécurité permettent de limiter ce risque dans des applications telles que les trous borgnes, en faisant patiner l’embrayage lorsque le taraud atteint le fond. Cette protection mécanique contribue à stabiliser le processus et à réduire les arrêts imprévus.
L’alimentation en air comprimé détermine également le temps de cycle
Une machine de taraudage pneumatique ne peut offrir un fonctionnement stable que si elle reçoit le débit et la pression dynamique nécessaires. Il ne suffit pas de vérifier la pression statique du compresseur. Un flexible sous-dimensionné, une longueur excessive, des raccords restrictifs ou des pertes de charge peuvent provoquer une chute de pression précisément pendant le cycle.
C’est pourquoi le traitement de l’air fait partie intégrante du processus. La Roscamat 400 intègre un groupe de préparation d’air composé d’un filtre, d’un régulateur et d’un lubrificateur. Le dimensionnement correct et l’entretien régulier de ces éléments permettent de préserver le comportement prévu du moteur et d’éviter que les variations de l’installation pneumatique n’entraînent des fluctuations des temps de cycle.
Ergonomie et portée : maintenir la productivité tout au long de l’équipe
Dans une opération répétitive, productivité et Ergonomie industrielle sont directement liées. Un bras articulé correctement équilibré permet de déplacer la tête jusqu’à chaque trou sans que l’opérateur ait à supporter continuellement le poids du moteur ni à repositionner des pièces lourdes pour les rapprocher de l’outil.
Sur la Roscamat 400, le bras radial pivote sur 360° et le système maintient la perpendicularité par rapport à la zone de travail. Son rayon de travail atteint 1 100 mm dans la configuration standard et 1 220 mm dans la version VH. Pour les composants volumineux ou les pièces comportant plusieurs filetages répartis sur une grande surface, cette portée peut éliminer des mouvements auxiliaires sans valeur ajoutée.
Transformer la machine de taraudage pneumatique en un poste à haute productivité
L’optimisation du taraudage nécessite d’agir sur l’ensemble du processus. La vitesse et le couple doivent correspondre au matériau et à la dimension du filetage ; l’air comprimé doit être fourni dans des conditions stables ; les changements d’outil doivent être rapides ; la pièce doit rester accessible et l’opérateur doit pouvoir maintenir la cadence sans effort physique inutile.
Roscamat développe des bras articulés pour le taraudage industriel depuis 1987 et propose des machines pneumatiques dont les capacités sont adaptées à différentes exigences de fabrication. Si vous souhaitez réduire les temps de cycle de vos opérations de taraudage, contactez Roscamat pour analyser la configuration de la machine, la portée, la vitesse, le couple et les accessoires les mieux adaptés à votre processus de production.
